乳酸菌管式分离机从安装到运行的“全流程指南”

点击次数：10 发布时间：2026-02-12

　　在生物发酵领域，乳酸菌等微生物的分离效率直接影响产品活性与生产成本。GQ142RZ型乳酸菌管式分离机凭借14000转/分钟的高转速、15600×g的分离因数，成为乳酸菌、双歧杆菌等菌体分离的“黄金设备”。本文从安装、操作到维护，系统解析其使用方法。

　　一、乳酸菌管式分离机安装准备：细节决定成败

　　1.设备定位：将设备放置于平整地面，确保电机旋转方向正确。机身采用全不锈钢镜面工艺，需避免与硬物碰撞，防止划伤影响密封性。

　　2.管道连接：进料管需配备压力表，控制物料进口压力在0.015-0.025MPa范围内。若需低温分离，可加装冷却盘管，冷源由用户自配。

　　3.润滑系统：下阻尼采用无油脂润滑技术，开机前需检查滑动轴承内径及下端盖衬圈外径，定期添加专用润滑油。

　　二、乳酸菌管式分离机操作流程：四步实现高效分离

　　1.预运行检查：检查转鼓顶部螺纹是否安装保护套，下端盖密封圈是否完好，三棱板钢丝是否松脱。确认无误后，启动电机进行空载试运行，观察振动值是否≤0.1mm。

　　2.进料分离：物料经喷嘴进入转鼓，利用离心力实现固液分离。澄清液从出液口排出，菌体沉淀于转鼓内壁。操作中需实时监测出液口流量，避免过载导致分离效果下降。

　　3.排渣与清洗：分离结束后，先切断供料，待转鼓停止排料后停机。采用CIP在线清洗系统，用1%-2%NaOH溶液循环清洗30分钟，再用纯化水冲洗至pH中性。

　　4.灭菌处理：可选配120℃蒸汽灭菌功能，对管道和设备进行5-10分钟集体消毒，确保无菌环境。

　　三、维护要点：延长设备寿命

　　1.转鼓保养：每次拆装需检查转鼓内壁划痕，若深度超过0.5mm需返厂修复。长期停用时，转鼓内壁涂抹食品级防锈油，并用漆布包裹保护。

　　2.轴承更换：滑动轴承磨损量超过0.8-1mm时，需立即更换。建议每运行2000小时进行一次全面检测，包括径向游隙、表面粗糙度等参数。

　　3.润滑管理：下轴承每周加油一次，机头加油孔每次注入4-5cc润滑油，压轮带每四周加油一次。严禁使用非指定润滑油，防止污染物料。

　　四、应用案例：某乳企的效率提升

　　某乳企采用GQ142RZ分离乳酸菌发酵液，通过优化进料压力与转速，实现菌体回收率99.2%，较传统碟片离心机提升15%。同时，无油脂润滑系统避免了对菌体活性的影响，冻干时间缩短30%，年节约成本超200万元。

　　GQ142RZ乳酸菌管式分离机通过精密设计，将分离效率与菌体活性保护结合。掌握其使用方法，不仅能提升产品质量，更能为企业创造显著的经济效益。

上一篇：没有了